近年来，全球汽车工业在节能减排、提高燃油效率等趋势下，正越来越呈现轻量化发展态势。一轮以汽车铝板替代传统钢板的项目热潮兴起。而一直以来，中国不能自产铝合金汽车板。对此，中铝西南铝企业全力加快技术研发，抢抓市场机遇。2008年西南铝已建成中国首条汽车铝板专业生产线，打破了国内汽车车身板用铝合金材料全部依赖进口的局面，实现汽车板铝合金材料的国产化。目前，西南铝已向长安汽车、隆鑫等部分国内整车企业提供这种轻量化材料。

铝合金替代钢材制汽车板更轻更安全

铝材在汽车制造方面的应用历史已超过100年。近期，轿车制造开始大量使用铝制材料，发达国家的铝工业巨头，正就生产铝合金汽车板进行前所未有的大规模技改工程。

西南铝技术部门的负责人表示，比起钢材，铝合金材料在提高运输效率、重复利用、节能减排、交通安全等方面都具有十分明显的优势。

据介绍，铝合金的密度小于钢材，同样体积下的铝合金只相当于钢材重量的1/3。据测算，汽车重量每减轻1%，节油0.6%-1%，此外车辆动力性能也将提高。

用同样重量的铝合金与钢材，铝合金的成本要比钢材高出1/4，但由于铝的循环利用率要远远高于钢材，因此对生产企业来说，应用铝合金的长期综合成本仍低于钢材。

有一些人认为铝的强度小于钢材，因此担心用铝材作车板会有安全隐患。西南铝技术部门的负责人表示，这完全是误解，根据专业测试，铝合金在遭遇汽车撞击时，安全系数更高，因为其材质有非常好的吸能作用。另外，在引擎盖等部分应用铝合金，可以减轻其对人身造成的二次伤害。

去年，西南铝自主研发的这种汽车用铝合金获得英标管理体系认证公司颁发的认证书。这标志着，西南铝已拿到进军全球市场的“通行证”，成为目前国内惟一进入汽车车身铝材领域的铝加工企业。

获得波音空客等航空公司供应商的认证

“目前国内市场有几款成熟车型，都在引擎盖、车门板等部位不同程度采用了铝合金材料，如奥迪、别克、荣威等品牌的一些车型。隆鑫‘沃佩’的铝合金车门等部件就是由西南铝制造的。”西南铝技术人员介绍，随着国内节能减排等相关法规陆续出台，制造商为汽车减重的压力也越来越大，而钢材减重技术上已经到达极限，这为铝合金材料发展带来了机遇。

2011年全球汽车铝合金车身板需求量约25万吨，目前只有美、德、日、法等国外企业能够生产，国内相关部件全靠进口。重庆是国内大型的汽车制造基地，在本土大力发展铝合金板材，进一步完善配套，将对汽车产业升级和结构调整起到重要的作用。

在国际市场上，需求量最大的高端铝板种类，分别是航空航天铝板、汽车车身铝板、PS/CTP铝板基、罐体带卷，其中前两种铝板对材料的组织、性能及表面精度等要求最为严格，生产难度也最大。目前，西南铝已经在航空航天材料方面取得了重要突破，除了为“神舟”系列宇宙飞船、“长征”系列火箭提供了多个品种高质量的铝合金材料，还获得了波音、空客等航空公司的供应商认证。

易拉罐料占国内市场四分之一份额

除了汽车铝板，平常生活中看到的易拉罐，每4个里面就有1个的材料来自西南铝制造。2011年6月在西南铝投产的国内首条高精铝冷连轧生产线，目前已进入批量生产，其中“重庆造”铝制易拉罐制罐料已占据国内市场四分之一的份额。

铝制易拉罐在我国每年用量高达数百亿只，但由于此前国内铝加工企业一直无法拿出薄而强度高的合格铝材，只能长期依赖进口。

“易拉罐怎么做出来的？是对一个小小的圆铝片进行冲压并一次成型，所以制作易拉罐的铝材不仅要薄，还要有很好的深冲性能。”西南铝技术人员表示，能否生产全铝易拉罐料是衡量一个国家铝加工水平的重要尺度。

对此，从上世纪80年代开始，西南铝就组织了一批专家和工程技术人员与相关科研院所联合攻关，开发易拉罐用铝材生产技术。在国家科技攻关项目带动下，西南铝先后利用国内先进的热连轧、冷连轧生产线装备技术优势，在国内率先开发出这一产品，其厚度仅0.263毫米，达到了国际标准，同时通过批量生产逐渐替代进口产品。

西南铝负责人表示，随着冷连轧生产线顺利投产，西南铝将快速扩大制罐料产能，满足未来市场对高质量、高性能制罐料的需求。