10月29日,新中国成立60周年“百项经典暨精品工程”发布会在北京人民大会堂举行,江铜贵溪冶炼厂厂长黄明金在会上自豪地领取了象征江铜贵冶建设史上至高荣誉的江铜30万吨铜冶炼工程“新中国成立60周年‘百项经典暨精品工程’”荣誉证书、奖牌和奖杯。这一数千名建设者们智慧和汗水浇铸的全国有色行业惟一的“经典”,是江西这块红土地上创造的一大建设奇迹,必将成为贵冶创建世界最好炼铜工厂道路上一座不朽的丰碑。

　　建设高标准:建设速度与建设质量完美结合

　　作为江铜铜综合生产能力进入世界铜行业前三强的标志性工程,30万吨铜冶炼工程无论是建设速度还是建设质量都堪称经典。

　　自上世纪80年代初国内首家引进闪速熔炼技术以来,贵冶通过3次自主技术创新和挖潜改造,在一台设计能力为10万吨的闪速炉上,实现了产铜40万吨的能力,使江铜的铜生产能力一跃进入世界铜行业前十强。然而,随着近年来世界经济一体化进程的加快,世界铜产业争强做大风起云涌。江铜的决策层深深意识到:不发展是退步,发展慢同样是退步。按照省委省政府批准的江铜“一个龙头、三大产业”的总体发展思路,江铜集团30万吨铜冶炼项目建设决策迅速形成。

　　从2005年12月开工,到2007年8月全面投产,总投资34.8亿元的30万吨铜冶炼项目建设时间只用了不到19个月,速度之快令人侧目。

　　在30多年的生产建设过程中,贵冶形成了具有自身特色的工程管理模式:以项目经理负责制为管理核心,建立项目经理一纵到底的纵向管理机制。这一工程管理模式,为把30万吨铜冶炼工程打造成质量优、管理好、投资省、效率高的精品工程发挥了重要作用。按照设计,30万吨铜冶炼工程总计要完成三通一平60万平方米、混凝土浇注20万立方米、机械设备安装近3万吨、电缆敷设20万米、建设面积逾10万平方米。面对如此大的工程建设强度,江铜(贵溪)项目经理部认真总结三期建设的成功经验,以施工管理为主线,由项目经理参与设计、设备订货、工程施工与结算的全程管理,集中使用有限的技术力量、资金力量、管理力量和施工力量,从而缩短了管理传递链,以每个子项的严密、高效、优质确保了整体工程的顺利推进。

　　工程设计方面,贵冶创建了“设计未动,厂院结合先行”的模式,通过工厂和设计院技术人员共同反复论证推敲施工图设计方案,开展设计方案比选活动,坚持重大设计变更报批制度,同时配合监理公司及时安排设计交底,确保了设计方案技术先进、经济合理,设计意图上下贯通、衔接可靠。同时,江铜(贵溪)项目经理部还首次创造性地提出了“江铜—南昌有色设计院高层会晤”的模式,搭建了落实工程设计条件、解决实战问题的高速平台。通过双方高层的多次会晤,设计单位抽调了精兵强将倾情投入工程设计,确保了工程设计工作的提早完成,为整个工程的建设赢得了时间。

　　招投标工作是投资控制的关键环节。贵冶从投标文件的评标标准、标的物的技术要求等方面入手,开标前监管小组即介入招标计划书、招标告知书审核、备案,全过程监督开标会,开标后注重对有投标意向的厂家实地考察,对业主实行巡检制度,重点设备派员驻厂参与产品的控制和监造,做到了工程、设备、材料招标采购的阳光操作。

　　安全管理方面,以各个子项施工为管理单元,严格检查施工单位执行《安全文明施工管理制度》和《安全文明施工协议》,加强考核力度,狠抓各项强制性标准的落实,确保了30万吨铜冶炼工程建设过程中,没有发生一起施工安全事故,没有死伤一人。

　　由于建设质量优良,30万吨铜冶炼工程受到各方高度评价和肯定。2006年9月,在有色金属工业建设工程质量监督总站对贵冶的质量检查中,实测实量合格点率为96％,达到优良标准,得到有色总站的高度评价;2006年6月、8月、10月,连续3个月分别3次通过了江西省安全生产监督局的验收;2006年11月,国务院国资委安全督查组检查30万吨铜冶炼工程工地,给予了很高的评价。

　　贵冶一期工程实现10万吨铜产能,用了10年时间,二期工程实现20万吨铜产能,用了5年时间,形成40万吨铜生产规模的贵冶三期工程,只用了不到3年时间建成,而30万吨铜冶炼工程不到2年时间就建成,并形成了70万吨以上的铜生产能力。在科学发展的快车道上,贵冶实现了建设速度与建设质量的完美结合。

    环保严要求:增产不增污

　　按照国家环保要求,30万吨铜冶炼工程建成后,贵冶70万吨产能的二氧化硫排放量要小于或等于原来40万吨产能的二氧化硫排放量。贵冶通过科技进步,走出了一条增产不增污的节能环保之路。

　　在30万吨铜冶炼工程设计和建设过程中,贵冶严格按照环保“三同时”原则,新建项目全部采用环保节能工艺和装置。整个工程在环保方面投资达3.15亿元,占总投资的8.48％。3个配套子项目亚砷酸扩建工程、阳极泥处理工程、渣选矿扩建项目凸显了循环经济的作用,可大幅度提高处理废酸、废水、废渣的能力。其中,渣选矿扩建项目每天可处理30万吨铜冶炼工程新增的闪速炉渣和转炉渣1555吨,每年可从废渣中多回收约2000吨铜,选后的尾渣还可用于进一步再选铁精矿及作水泥添加剂;熔炼三大炉及硫酸系统全部安装余热回收装置,实现了余热利用,每年可节约标准煤90000吨,复水利用率可达96％;新增了环境集烟及阳极炉烟气、硫酸尾气干法脱硫系统,实施精矿空气垂直提升工艺等等,可有效地降低低空烟气排放和粉尘浓度。

    行业新标杆:开创中国铜工业新纪元

　　30万吨铜冶炼工程的竣工投产,标志着江铜全面形成70万吨铜的综合生产能力,进入世界铜行业前三强,为中国铜行业树立了新的标杆,开创了中国铜工业的新纪元。

　　在30万吨铜冶炼工程的建设中,随着一大批自主创新成果和国产化设备的应用和一大批世界先进工艺的引进,进一步提升了中国铜行业的整体竞争力。

　　生产工艺自动化控制系统、新技术信息化合成和软件、圆盘浇铸机、电解残极洗涤机组及净液过滤机等一大批自主创新成果的应用,既是对贵冶20多年来坚持引进、消化、吸收的科技创新之路的全面检验,更是对贵冶自主创新成果的一次规模空前的实战考验。其中,贵冶自行研制生产的圆盘浇铸机、电解残极洗涤机组等设备不仅成功应用于本厂,而且输出到湖北大冶、山东祥光等国内铜企业和伊朗哈通·阿巴德冶炼厂、泰国泰铜工业有限公司等国外铜企业,成为让世界同行青睐的先进炼铜技术。

　　引进了世界最先进的现场总线(FCS)控制系统,提高了自动化控制水平;阳极炉、转炉大幅度提高了入炉量,体积与容量都是目前世界最大的;从备料到熔炼系统采用管式皮带运输精矿,既节省投资又保护了环境;精矿喷嘴采用中心带油枪装置,既保护了炉底又节约了生产成本;硫酸换热器缩放管应用,既提高了换热效率,又腾出了宝贵的作业场地;引进能处理高杂质含量原料的卡尔多炉技术,让原料供应系统有更大的灵活性,既提高了处理高杂质中间物料的能力,又降低了过度依赖原料的风险。

　　整个工程设备国产化率达到80％以上,闪速炉铜水套、电解新型短路开关、电气高压柜等主要设备均实现了国产化,仅闪速炉铜水套一项就节约资金约2000多万元,有效推动了中国民族工业的发展。

　　30万吨铜冶炼工程建成后,贵冶开创了国内独有的“一厂两炉(两台闪速炉)”的双系统生产模式。随着2009年年初电解东扩工程的建成投产,贵冶目前已具备90万吨铜生产能力,进一步巩固了江铜世界铜行业前三强的地位。

　　目前,贵冶正按照江铜实施“发展矿山、巩固冶炼、精深加工、相关多元”新战略,全力打造“三个江铜”,力争综合实力早日跻身世界铜行业前三强的工作要求,积极巩固90万吨以上的铜冶炼规模,努力提升技术经济指标,提升资源利用效率,提升全员综合素质,朝着“创建世界最好炼铜工厂”的目标奋力迈进。