摘要
2020年中央经济工作会议明确将“做好碳达峰、碳中和工作”确定为2021年八大重点任务之一。有色金属行业是国家重点关注的高排放行业之一，铜冶炼行业是纳入全国碳市场的一个重要行业子类，在中国精炼铜产能扩张，铜精矿依赖度不断提升的背景下，废铜资源的利用对于保证国内供应链安全，加快构建多元原料结构，促进中国有色工业产业优化升级和绿色发展，早日实现碳中和目标都有十分重要的意义。
本文采用定性和定量相结合的分析方法，参考国家发改委发布的温室气体排放核算方法和中华人民共和国国家标准规定的单位产品能源消耗限额，研究在碳中和的大背景下，铜行业碳排放水平怎么样，废铜的利用优势究竟体现在哪里，并做出以下结论：
1. 2020年中国铜冶炼环节CO2总排放量919万吨，占有色行业碳排放量的1.68%，平均生产1吨电解铜CO2排放量为1.04吨；
2. 根据对4家冶炼企业碳排放样本进行测算，其生产1吨电解铜所排放的CO2量分别为1.35t/1.07t/1.11t/1.39t，均高于国家标准，随着中国对铜冶炼厂的环保和能耗要求越来越高，中国铜冶炼企业仍需要不断进行绿色低碳技术的改进和升级；
3. 废铜冶炼1吨阴极铜CO2排放量为1.06吨，与铜精矿直接冶炼所排放量相差不大；
4. 废铜利用所节省的碳排放量主要体现在铜矿开采以及直接利用生产铜材两端，从全生命周期碳排放角度来看，与原生铜（矿山-电解铜）生产相比，以废杂铜为原料冶炼铜可以节能87%，与精铜制杆（铜精矿-电解铜-铜杆）相比，废铜再生直接利用生产1吨铜杆可以减少0.637吨碳排放，节能53%。
正文
一、碳中和背景下，有色行业任务艰巨
1. 碳中和政策背景
去年9月，习近平总书记在第七十五届联合国大会一般性辩论上宣布：“中国将提高国家自主贡献力度，采取更加有力的政策和措施，二氧化碳排放力争于2030年前达到峰值，努力争取2060年前实现碳中和。十九届五中全会设定了2035年能源远景目标，提出要广泛形成绿色生产生活方式，碳排放达峰后稳中有降。2020年中央经济工作会议明确将“做好碳达峰、碳中和工作”确定为2021年八大重点任务之一。
从中国的能源消费和碳排放现状来看，在资源禀赋的约束下，中国的能源结构仍然以化石能源为主。统计数据显示，2019年，中国煤炭消费占比57.5%，石油消费占比18.9%，天然气消费占比8.1%，化石能源消费总量占比接近85%。
石化、钢铁、电力、建材、有色金属、航空运输六大行业是国家重点关注的高排放行业，其碳排放量之和超过全国碳排放总量74%，碳减排任务重、难度大，企业加强碳排放管理需求迫切，其中有色金属行业碳排放量占全国各行业总排放量6.5%左右。根据中国有色金属工业协会统计，2020年我国十种有色金属产量首次突破6000万吨达到6168万吨，有色金属行业的二氧化碳总排放量约6.5亿吨。其中，铝冶炼行业排放占比77%左右，铜铅锌等其他有色金属冶炼业约占9%，铜铝压延加工业约占10%。
2. 有色行业面临能耗压力
5月13日，国家发展改革委环资司司长刘德春主持召开部分节能形势严峻地区谈话提醒视频会议，督促有关地区认真贯彻落实党中央、国务院部署要求，进一步加大能耗双控工作力度，确保完成本地区年度能耗双控目标任务。会议要求，加快推进电力、钢铁、有色、建材、石化、化工等重点行业节能改造，深挖节能潜力，加快淘汰落后产能。
据了解，《有色金属行业碳达峰实施方案》正在征求行业意见：到2025有色金属行业力争率先实现碳达峰，2040年力争实现减碳40%。这一计划比全国的碳达峰时间要至少提前五年。
中国有色金属工业协会铜业分会秘书长段绍甫指出，作为努力实现中国气候承诺的一部分，国内铜冶炼产能很快将见顶。中国铜冶炼厂及其原材料需求近年来飞速增长，以满足这个全球最大铜消费国不断增加的需求，但当局已誓言严厉整治“盲目”扩张。随着政府不只针对能源密集型的铝产业产能进行管控，还扩及其他金属，尽管从2021年到2022年将有一些新项目投入运营，中国的铜冶炼产能将很快到顶。
我的有色数据显示，2020年中国精炼铜产能为1212万吨，铜精矿市场供应紧张，Mysteel铜精矿现货TC均价降至32.65美元/干吨，较去年同期62.57美元/干吨下降47.82%。随着再生黄铜原料、再生铜原料标准的实施，中国一季度进口废铜36.37万吨，同比增长73.39%，废铜进口的大幅增加将有效缓解中国进口铜原料的压力，同时可以实现碳中和节能减排的效果。
3. 铜冶炼企业碳排放政策背景
2017年12月19日，国家发展改革委召开电视电话会议，宣布全国碳市场正式启动。铜冶炼行业是纳入全国碳市场的一个重要行业子类，需要按国家主管部门要求进行企业碳排放核算与报告。
此前，在国家发展改革委的组织下，清华大学与中国有色金属工业协会合作，开发了《其他有色金属冶炼及压延加工业企业温室气体排放核算方法与报告指南（试行）》（以下简称《指南》，于2015年7月由国家发展改革委印发。该指南适用于铜冶炼及其它有色金属冶炼及压延加工企业的碳排放核算与报告。2017年12月4日，国家发展改革委办公厅又印发了《关于做好2016、2017年度碳排放报告与核查及排放监测计划制定工作的通知》（发改办气候〔2017〕1989号）（以下简称"1989号文"），对包括铜冶炼在内的相关行业子类的企业碳排放核算、报告与核查工作提出了具体要求，并在其附件中提供了针对不同行业子类的"2016（2017）年碳排放补充数据核算报告模板"。铜冶炼企业参与全国碳市场的碳排放核算与报告工作，需要结合以上两个政府文件中的方法和要求来实施。
中国境内以有色金属冶炼和压延加工（除铝冶炼和镁冶炼之外）为主营业务的企业应按照《指南》的要求，以企业法人或视同法人的独立核算单位为边界，核算和报告其生产系统产生的温室气体排放。核算的温室气体为二氧化碳和甲烷，指南考虑的排放源类别包括化石燃料燃烧排放、过程排放、废水厌氧处理排放以及净购入使用电力、热力的排放。
图1：铜冶炼企业温室气体核算边界示意图
数据来源：《其他有色金属冶炼和压延加工业企业温室气体排放核算方法与报告指南》，我的有色
纳入全国碳市场的铜冶炼企业，以企业（法人或视同法人的独立核算单位）为边界，核算并报告边界内所有生产设施产生的温室气体排放。生产设施范围包括直接生产系统、辅助生产系统、以及直接为生产服务的附属生产系统，其中辅助生产系统包括动力、供电、供水、检验、机修、库房、运输等，附属生产系统包括生产指挥系统（厂部）和厂区内为生产服务的部门和单位（如职工食堂、车间浴室、保健站等）。以一个典型的铜冶炼企业为例，其核算边界示意图如图1所示。企业核算边界内，主要的生产活动是以混合铜精矿为原料，生产粗铜、阳极铜、阴极铜等产品；辅助生产系统包括变电站、烟气制酸等；附属生产系统虽未显示在示意图中，但如果企业具有相关排放设施，需要计入企业运营边界；部分企业还同时从事上下游生产经营活动，例如铜压延加工，也需要计入企业运营边界。
根据“1989号文”附件的补充数据核算报告模板，纳入全国碳市场的核算边界是以铜冶炼为主营业务的企业（法人或视同法人的独立核算单位），所包含的生产设施与上文相同，只是排放源类别聚焦为关键排放源类别，如下描述。
4. 铜冶炼企业排放源的分类与识别
企业核算边界的排放源主要包括以下排放∶
①燃料燃烧排放：煤炭、燃气、柴油等燃料在各种类型的固定或移动燃烧设备（如锅炉、窑炉、内燃机等）中与氧气充分燃烧产生的二氧化碳排放。
②能源作为原材料用途的排放：主要是冶金还原剂消耗所导致的二氧化碳排放。常用的冶金还原剂包括焦炭、蓝炭、无烟煤、天然气等。
③过程排放∶主要是企业消耗的各种碳酸盐以及草酸发生分解反应导致的排放。
④净购入电力产生的排放：企业购入并消费的电力所对应的二氧化碳排放。
⑤净购入热力产生的排放：企业购入并消费的热力（蒸汽、热水）所对应的二氧化碳排放。
二、有色行业碳排放测算
表1：2020年有色行业碳排放测算
|
单位产品综合能耗 |
单位 |
CO2排放系数 |
单位 |
单位CO2排放量 |
单位 |
总CO2排放量 |
单位 |
占比 |
|
|
氧化铝 |
430 |
kgce/t |
2.4678 |
kgCO2/kg |
1061 |
kgCO2/t |
7199 |
万吨 |
13.18% |
|
电解铝 |
13200 |
kW·h/t |
0.8953 |
kgCO2/kW·h |
11818 |
kgCO2/t |
44116 |
万吨 |
80.79% |
|
铜冶炼 |
420 |
kgce/t |
2.4678 |
kgCO2/kg |
1036 |
kgCO2/t |
919 |
万吨 |
1.68% |
|
铅冶炼 |
540 |
kgce/t |
2.4678 |
kgCO2/kg |
1333 |
kgCO2/t |
785 |
万吨 |
1.44% |
|
锌冶炼 |
1000 |
kgce/t |
2.4678 |
kgCO2/kg |
2468 |
kgCO2/t |
1587 |
万吨 |
2.91% |
|
合计 |
54739 |
万吨 |
数据来源：中华人民共和国国家标准，碳排放交易网，生态环境部应对气候变化司，我的有色
注：1.氧化铝生产环节使用2级能耗标准拜耳法工艺能耗限额限定值
2.铜冶炼环节使用铜精矿至阴极铜工艺综合能耗，直接将度电耗量折算成标煤耗量
4.2019年度减排项目中国区域电网基准线排放因子平均值为0.8953kgCO2/kW·h
在铜、铝、铅、锌四个主要品种的冶炼环节，我们根据国家标准中规定的冶炼企业单位产品能源消耗限额进行了较为粗略的测算，以标准中规定的冶炼综合能耗作为单位产品能耗，从而测算出2020年中国铜、铝、铅、锌四个主要品种的冶炼环节总CO2排放量为5.47亿吨，其中铝环节CO2排放量5.13亿吨，占比93.97%，电解铝生产过程的电力能耗是有色行业主要碳排放来源，铜冶炼环节CO2排放量919万吨，占比1.68%，平均生产1吨电解铜CO2排放量为1.04吨。
本文将主要对铜冶炼行业的碳排放情况进行分析。原生铜冶炼过程中原材料投入主要为铜精矿、水、石英，能源消耗主要为电力、煤、重油、天然气。再生铜的冶炼过程中原料投入主要为废铜、水、硫酸，能源消耗主要为电力、煤、重油、天然气。在冶炼过程排放的主要污染物质主要有CO2、SO2、飞灰、废水、重金属等排放。
三、铜冶炼企业碳排放样本测算与案例分析
表2：铜冶炼企业碳排放样本测算
|
年份 |
2020年 |
2020年 |
2018年 |
2016年 |
||||
|
单位：吨 |
有色企业A |
占比 |
有色企业B |
占比 |
铜冶炼企业C |
占比 |
铜冶炼企业D |
占比 |
|
燃料燃烧排放 |
440900 |
20.48% |
2206135 |
40.87% |
12467 |
11.63% |
20155 |
5.82% |
|
能源作为原材料用途的排放 |
33600 |
1.56% |
0 |
0.00% |
2690 |
2.51% |
832 |
0.24% |
|
过程排放 |
29900 |
1.39% |
189880 |
3.52% |
150 |
0.14% |
3476 |
1.00% |
|
净购入电力产生的排放 |
1648900 |
76.58% |
3002277 |
55.62% |
91936 |
85.73% |
316743 |
91.39% |
|
净购入热力产生的排放 |
0 |
0.00% |
0 |
0.00% |
0 |
0.00% |
5387 |
1.55% |
|
合计 |
2153300 |
5398292 |
107244 |
346593 |
||||
|
调整后铜冶炼CO2排放量 |
1771422 |
616127 |
107244 |
346593 |
||||
|
电解铜产量 |
1309036 |
575643 |
96961 |
249620 |
||||
|
单位CO2排放量/t |
1.35 |
1.07 |
1.11 |
1.39 |
||||
数据来源：公司公告，我的有色
A公司铜火法冶炼工艺成熟，国内有5家冶炼企业，分别采用旋浮熔炼技术和熔池熔炼技术。公司全年生产精矿含铜9.8万吨，生产阴极铜130.9万吨，生产黄金16.9吨，生产白银621.68吨。
以生产系统为企业核算边界，包括：主要工艺流程“混合铜精矿+艾萨炉熔炼+电炉贫化+转炉吹炼/底吹炉熔炼+转炉吹炼/旋浮富氧氧化闪速炼铜技术/侧吹熔炼+多枪顶吹连续炼铜技术-阳极反射炉精炼-电解”；烟气经余热锅炉回收余热和电收尘器降温收尘后送到硫酸分厂制酸；阳极泥提取贵金属工序；公用辅助生产系统。
企业碳排放包括了图1所示的四项排放源类别∶燃料燃烧，能源的原材料用途，过程排放，净购入电力，该企业不外购和输出热力，因此不涉及净购入热力的碳排放问题。
结果表明，2020年公司二氧化碳排放总量215.32万吨，其中燃料燃烧碳排放量44.09万吨，占比20.48%，能源作为原材料碳排放量3.36万吨，生产过程碳排放量2.99万吨，电力消耗隐含的碳排放量164.89万吨，占比76.58%。经过调整后铜冶炼CO2排放量约为1771万吨，按阴极铜产量130.9万吨测算，平均每生产1吨阴极铜所排放的CO2量为1.35吨。
C铜冶炼企业2016年产阴极铜9.7万吨，采用氧气底吹熔炼工艺。企业碳排放包括了图1所示的五项排放源类别∶燃料燃烧（该企业主要采用天然气为燃料），能源的原材料用途（该企业主要采用天然气作为冶金还原剂），过程排放（该企业消耗纯碱和草酸），净购入电力（该企业从电网购电）。该企业不外购和输出热力，因此不涉及净购入热力的碳排放问题。结果表明，企业年二氧化碳排放总量约为10.72万吨，其中燃料燃烧碳排放占比11.63%，能源作为原材料碳排放占比2.51%，生产过程碳排放量占比0.14%，电力消耗隐含的碳排放占比85.73%，平均每生产1吨阴极铜所排放的CO2量为1.1吨。
数据表明，企业碳排放量占比例最大的是净外购电力的排放，平均占比77.33%，纯铜冶炼企业占比更高，在85%以上，其次是燃料燃烧排放，平均占比19.70%，纯铜冶炼企业占比在5%-12%之间。企业平均生产一吨电解铜所排放的CO2为1.23吨，这要高于国家标准规定的铜冶炼企业单位产品能源消耗限额，尽管中国不少冶炼厂已经采用世界比较先进、技术成熟的冶炼工艺，比如闪速熔炼和富氧强化熔池熔炼等，但是面对国家日益严格的环保标准，中国铜冶炼企业仍需要不断进行绿色低碳技术的改进和升级。
据了解，我国近年来对铜冶炼厂的环保和能耗要求越来越高。在最近修订的《铜冶炼行业规范条件》中，相关指标也更加严格：利用铜精矿的铜冶炼企业矿产粗铜冶炼工艺综合能耗在180千克标准煤/吨及以下，电解工序（含电解液净化）综合能耗在100千克标准煤/吨及以下；利用含铜二次资源的铜冶炼企业阴极铜精炼工艺综合能耗在390千克标准煤/吨及以下。其中，阳极铜工艺综合能耗在290千克标准煤/吨及以下，这些指标都是世界领先水平。
2019年，贵溪冶炼厂开展了闪速炉渣直排缓冷改造项目，拆除贫化电炉、对闪速炉给料系统以及闪速炉本体进行改造，提升闪速炉的效率，降低能源消耗。同时，改造后的闪速炉的维护检修量降低，从而大幅降低了生产成本。2019年，贵溪冶炼厂铜冶炼综合能耗密度为155.18千克标准煤/吨，已经显著低于国家标准要求，达到世界一流水平。
四、废铜冶炼碳排放测算
1. 废铜冶炼工艺与流程
再生铜原料即废杂铜，来源及成分非常复杂，包括有色金属加工企业产生的边角料和铜屑、废电线电缆、含铜渣泥、从废电机和废变压器中拆解下的铜线、报废的机器零部件、废电脑配件和电子元件等。再生铜行业技术路线主要由以下几个阶段组成：
①原料的预处理：根据不同原料主要有分选、废设备的解体等。
②火法熔炼：将废铜经火法熔炼成粗铜和阳极铜，然后再电解精炼成阴极铜。按废料铜含量不同，可采用一段法、二段法和三段法三种流程。其中二段法在我国应用较广，生产流程包括“鼓风炉还原熔炼/转炉进行吹炼（粗铜）-反射炉内精炼（阳极铜）”，和一段法相比，两段法铜回收率提高约5%，能源消耗降低约100kg标煤/吨阳极铜。
③电解：阳极铜通过电解精炼，产出阴极铜。采用的方法有传统法和永久阴极法两种。
国内再生铜企业的基本生产工艺路线如图2所示。
图2：国内再生铜企业的基本生产工艺路线
数据来源：《再生有色金属工业污染物排放标准—铜》（征求意见稿），我的有色
中国再生铜工业的熔炼技术水平近年来不断提高，奥斯麦特技术、回转式熔炼炉技术、倾动炉技术、永久阴极电解技术等一大批国际领先设备在国内大型的再生铜企业采用。先进熔炼设备的采用，会使熔炼过程的能耗降低、资源的回收率增加，同时会使环境污染明显降低。如采用奥斯麦特技术，其烟气二次燃烧温度高达1600℃，可以使烟气中的二噁英全部破坏，减轻了环境治理的压力。
2. 废铜冶炼能耗测算
再生铜的冶炼过程中原料投入主要为废铜、水、硫酸，能源消耗主要为电力、煤、重油、天然气。在冶炼过程排放的主要污染物质主要有CO2、SO2、飞灰、废水、重金属等排放。根据最新《铜冶炼行业规范条件》，利用含铜二次资源的铜冶炼企业阴极铜精炼工艺综合能耗要求在390千克标准煤/吨及以下（杂铜——阳极铜——阴极铜）。按照国家标准铜冶炼企业单位产品能源消耗限额，铜精矿直接冶炼成阴极铜冶炼综合能耗按420千克标准煤/吨，废铜直接冶炼成阴极铜综合能耗按430千克标准煤/吨，测算结果如下：
|
单位产品综合能耗 |
单位 |
CO2排放系数 |
单位 |
单位CO2排放量 |
单位 |
|
|
420 |
kgce/t |
2.4678 |
kgCO2/kg |
1036 |
kgCO2/t |
|
|
430 |
kgce/t |
2.4678 |
kgCO2/kg |
1061 |
kgCO2/t |
数据来源：中华人民共和国国家标准，碳排放交易网，生态环境部应对气候变化司，我的有色
数据显示，废铜冶炼1吨阴极铜CO2排放量为1.06吨，与铜精矿直接冶炼所排放量相差不大。废铜利用所节省的碳排放量主要体现在铜矿开采以及直接利用生产铜材两端。据统计，再生铜行业以废杂铜为原料直接冶炼铜，能耗不足原生铜（矿山-电解铜）生产的18%。数据显示，再生资源利用与原生资源开发的环境污染相比，每利用1万吨再生铜，可少排出尾矿约120-150万吨，少排放冶炼废渣约4-6万吨，少排放硫约3600吨，节能87%。
另外，原生铜企业也回收并利用废杂铜和含铜废料。在熔炼工序中，大部分原生铜企业除主要加入铜精矿以外，还加入低品位废杂铜和含铜废料作为配料，既节能、降耗、减排，又能提高产量。原生铜企业也会在阳极炉中加入高品位的废杂铜，直接精炼成阳极铜。
3. 废铜直接利用能耗测算
根据发改委、环境保护部、工信部在2017年发布的《再生铜行业清洁生产评价指标体系（征求意见稿）》，现有废铜再生利用（黄杂铜/紫杂铜直接利用生产铜加工材及铜合金）企业综合能耗应低于100千克标准煤/吨铜。
以铜消费量最大的铜杆为例，电工用铜线坯主要生产工艺有上引连铸法和连铸连轧法两种，主要生产原料有阴极铜和废杂铜两种。上引连铸法能耗指从阴极铜投入炉内到产出合格的产品并进入成品库为止的用能量,包括辅助生产系统、附属生产系统用能；连铸连轧法能耗指从阴极铜（或废杂铜）投入竖炉（或反射炉）到产出合格产品并进入成品库为止的用能量,包括辅助生产系统、附属生产系统用能。用于铸坯脱模的乙炔等,因各企业生产线工艺差异不计入用能。
电工用铜线坯生产实际消耗的各种能源包括：一次能源（主要包括:原煤、原油、天然气、水力、风力、太阳能、生物质能等）、二次能源（主要包括:洗精煤、其他洗煤、型煤、焦炭、焦炉煤气、其他煤气、汽油、煤油、柴油、燃料油、液化石油气、炼厂干气、其他石油制品、其他焦化产品、热力、电力等）和生产使用的耗能工质（包括:新水、软化水、压缩空气、氧气、氮气、氦气、电石等）所消耗的能源。
根据国家标准电工用铜线坯单位产品能源消耗限额规定，电工用铜线坯（直径6.00mm-35.00mm）使用上引连铸法以阴极铜为生产原材料单位产品综合能耗应低于58千克标准煤/吨铜，使用连铸连轧法以阴极铜为生产原材料单位产品综合能耗应低于68千克标准煤/吨铜，使用连铸连轧法以废杂铜为生产原材料单位产品综合能耗应低于230千克标准煤/吨铜。以此测算铜杆碳排放量如下表所示：
表4：铜杆生产碳排放测算
|
生产工艺 |
生产原料 |
单位产品综合能耗 |
单位 |
CO2排放系数 |
单位 |
单位CO2排放量 |
单位 |
|
上引连铸法 |
阴极铜 |
58 |
kgce/t |
2.4678 |
kgCO2/kg |
143 |
kgCO2/t |
|
连铸连轧法 |
阴极铜 |
68 |
kgce/t |
2.4678 |
kgCO2/kg |
168 |
kgCO2/t |
|
连铸连轧法 |
废杂铜 |
230 |
kgce/t |
2.4678 |
kgCO2/kg |
568 |
kgCO2/t |
数据来源：中华人民共和国国家标准，碳排放交易网，我的有色
数据显示，废铜制杆能耗要明显高于精铜制杆，废铜制杆CO2排放量是精铜制杆的3.38倍。但需要注意的是，废铜制杆一般是直接用高纯废紫铜（一般为导电铜材加工废料）直接熔炼加工成合格的导电材料，因此省去了阴极铜冶炼的步骤。从全生命周期碳排放角度来看，与精铜制杆（铜精矿-电解铜-铜杆）相比，平均使用一吨废紫铜可以节省超过1吨的碳排放，废铜再生利用生产1吨铜杆可以减少0.637吨碳排放，节能53%。
中国目前已经形成了以珠江三角洲地区拆解、分类、销售杂铜原料并生产再生铜，长江三角洲地区用废杂铜生产铜材或铜制品，环渤海地区利用废杂铜生产电线电缆的布局。全国绝大部分的铜加工企业分布在这三个地区，每年回收利用了全国75%的废杂铜。这三个地区的再生铜产业具有各自的特色：珠江三角洲地区主要是进口废料进行拆解、分类、销售废铜原料；长江三角洲地区以浙江为代表，利用废铜生产铜材及黄铜制品；环渤海地区主要是以天津为主，有超过200家企业利用废铜生产电线电缆。在废铜利用方式上，可分为直接利用与间接利用两种。其中，大约1/3的废杂铜以精铜的形式返回市场，即经过阳极炉熔炼之后生产电解铜，也是通常所称的再生精铜；另外2/3的废杂铜直接使用，生产成铜材或铜合金产品。
再生资源的回收利用可以有效减少初次生产过程中的碳排放。中国铜的消费量逐年增长，但是中国铜矿资源相对匮乏，对于进口铜精矿的依赖程度高达80%。再生资源行业，是从“再生资源回收-生产加工-再生产品”的角度实现碳减排，铜的二次利用，不仅有利于保证供应链安全，提高企业的话语权和盈利能力，同时可以节能减排，为实现碳中和目标赋能。
五、总结
相对于铝金属来说，铜冶炼生产过程中的碳排放量较少，铜冶炼环节CO2排放量919万吨，占有色行业碳排放量的1.68%，平均生产1吨电解铜CO2排放量为1.04吨。根据对4家冶炼企业碳排放样本进行测算，其生产1吨电解铜所排放的CO2量分别为1.35t/1.07t/1.11t/1.39t，均高于国家标准规定的限额，其中可能存在调查统计误差，但这个结果可以反映的是，中国对铜冶炼厂的环保和能耗要求越来越高，中国铜冶炼企业仍需要不断进行绿色低碳技术的改进和升级。
废铜冶炼1吨阴极铜CO2排放量为1.06吨，与铜精矿直接冶炼所排放量相差不大。废铜利用所节省的碳排放量主要体现在铜矿开采以及直接利用生产铜材两端，再生资源利用的回收利用可以有效减少初次生产过程中的碳排放，与原生铜（矿山-电解铜）生产相比，以废杂铜为原料冶炼铜可以节能87%，与精铜制杆（铜精矿-电解铜-铜杆）相比，废铜再生直接利用生产1吨铜杆可以减少0.637吨碳排放，节能53%。因此，加大废铜的利用，对于保证国内供应链安全，加快构建多元原料结构，促进中国有色工业产业优化升级和绿色发展，早日实现碳中和目标都有十分重要的意义。
参考文献
周俊，废杂铜工艺及发展趋势，中国有色冶金，2010
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中华人民共和国国家标准GB21250—2014，铅冶炼企业单位产品能源消耗限额
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