金隆铜业有限公司是我国自行设计、建造的第一座闪速炼铜冶炼厂，采用奥托昆普中央喷射扩散型（CJD型）精矿喷嘴，于1997年4月一次投产成功。主工艺采用常温富氧闪速熔炼、PS转炉吹炼、回转式阳极炉精炼、大极板电解精炼、烟气动力波洗涤净化、两转两吸制酸工艺。设计规模为年产高纯阴极铜10万t、硫酸37万t以及金银和冶炼副产品。

1999～2001年，在充分挖掘主体设备潜力的基础上，改造薄弱或不适应的环节和设备，将生产规模提高到150kt/a阴极铜。2005年3月1日至4月10日，停炉41天，首次对闪速炉进行冷修改造，使改造后的闪速炉矿铜能力超过300kt/a阴极铜。鉴于其它配套工序还没改造完，冷修结束后，闪速炉投产的装入量，暂时满足210kt/a阴极铜的能力。

投产9年来，经过不断地设备改造和技术进步推动金隆炼铜技术不断向前发展。阴极铜产品质量2000年通过LME注册，各项技术指标已达到甚至超过设计水平。

1主要设备改造

1.1闪速炉系统

1.1.1气流干燥系统

（1）振动筛：原气流干燥系统设计能力70t/h2001年5月年修期间将振动筛原聚氨脂筛网改为Φ8mm的圆不锈钢纺织网，筛网支撑结构由平面支撑改为弧形支撑；加大轴承径向游隙，降低轴承摩擦力矩，提高轴承寿命；2003年修在振动筛料斗增加高分子聚乙烯衬板，解决了料斗结料问题。

（2）热风炉：2000年5月，我们对夹套式热风炉进行改造，将热风炉原设计稀释风由前端切向引入夹套，经过夹套从炉膛后部的12个风口吹出，改向为从夹套后部引入，经过夹套后从热风炉前端吹入炉膛，以降低炉膛温度；同时，将终点气固比由每kg干矿1.2m3。改造后，热风炉炉膛温度可稳定控制在950℃以下，干燥窑入口烟气温度可提高至580℃，吨干矿干燥油耗也因此降低0.5～1kg。

（3）回转干燥窑：2000年5月和2001年5月的年修，分2次将回转干燥窑内扬板长度由2m增加到9m，干燥窑园筒仍保持Φ1.85×12m，使回转干燥热容量系数由1465kJ/（m3·h·℃）增加到1773kJ/（m3·h·℃），最大可达2632kJ/（m3·h·℃）；2005年利用闪速炉冷修机会，增大回转干燥窑电机功率，以提高干燥窑的转速。

气流干燥经过改造后，干燥系统能力由70t/h增大到120t/h，收到了明显的改造效果。

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